1.佩戴空气呼吸器时，先将快速接头拔开（以防在佩戴空气呼吸器时损伤全面罩），然后将空气呼吸器背在人身体后（瓶头阀在下方），根据身材调节好肩带、腰带，以合身牢靠、舒适为宜。
2.连接好快速接头并锁紧，将全面罩置于胸前，以便随时佩戴。
3.将供给阀的进气阀门置于关闭状态，打开瓶头阀，观察压力表示值，以估计使用时间。
4.佩戴好全面罩（可不用系带）进行2~3次的深呼吸，感觉舒畅，屏气或呼气时供给阀应停止供气，无“咝咝”的响声。一切正常后，将全面罩系带收紧，使全面罩和人的额头、面部贴合良好并气密。
在佩戴全面罩时，系带不要收的过紧，面部感觉舒适，无明显的压痛。全面罩和人的额头、面部贴合良好并气密后，此时深吸一口气，供给阀的进气阀门应自动开启。
5.空气呼吸器使用后将全面罩的系带解开，将消防头盔和全面罩分离，从头上摘下全面罩，同时关闭供给阀的进气阀门。将空气呼吸器从身体卸下，关闭瓶头阀。
注意：
a.一旦听到报警声，应准备结束在危险区工作，并尽快离开危险区。
b.压力表固定在空气呼吸器的肩带处，随时可以观察压力表示值来判断气瓶内的剩余空气。
c.拔开快速接头要等瓶头阀关闭后，管路的剩余空气释放完，再拔开快速接头。

1.检查全面罩的镜片、系带、环状密封、呼气阀、吸气阀是否完好，和供给阀的连接是否牢固。全面罩的部位要清洁，不能有灰尘或被酸、碱、油及有害物质污染，镜片要擦拭干净。
2.供给阀的动作是否灵活，与中压导管的连接是否牢固。
3.气源压力表能否正常指示压力。
4.检查背具是否完好无损，左右肩带、左右腰带缝合线是否断裂。
5.气瓶组件的固定是否牢固，气瓶与减压器的连接是否牢固、气密。
6.打开瓶头阀，随着管路、减压系统中压力的上升，会听到气源余压报警器发出的短促声音；瓶头阀完全打开后，检查气瓶内的压力应在28 Mpa~30Mpa范围内。
7.检查整机的气密性，打开瓶头阀2min后关闭瓶头阀，观察压力表的示值1min内的压力下降不超过2 Mpa。
8.检查全面罩和供给阀的匹配情况，关闭供给阀的进气阀门，佩戴好全面罩吸气，供给阀的进气阀门应自动开启。
9.根据使用情况定期进行上述项目的检查。
10.空气呼吸器在不使用时，每月应对上述项目检查一次。

1. 多人同时进行搬运、起重等工作时，必须由一人统一指挥。
2.  施工中需机械搬运时，应提前对设备、吊具、索具认真检查，符合相关规定后方可搬运。
3 . 起吊大型物件应设溜绳，防止碰撞。被吊物件离开地面后，吊运范围内严禁站人。
4 . 起吊用的主要卷扬机应1人操作，1人监护。
5.  起吊用的主要卷扬机与支撑面的安装定位应平整牢固，卷筒与导向滑车中心线应对正。卷筒中心线与导向滑车轴心线的距离不应小于卷筒长的20倍。钢丝绳应从卷筒下方卷入。卷扬机工作前应检查钢丝绳、制动器、棘爪等，确认可靠方可起吊。
6 . 地锚吨位、方位、仰角及结构型式必须符合设计，埋设过程应有质检员监督，使用前进行预拉。用作地锚的钢丝绳埋设前必须涂油。
7.  地锚应设标志牌，标明规格、用途等情况。旧地锚使用前，必须掌握其实际埋设情况（吨位、方位、仰角、埋设日期等），经试拉合格后方可使用。
8 . 焊接链、吊钩、卡环及连接件，磨损量达10％或发生永久性变形和裂纹时必须更换。
9.  起重用钢丝绳的设计选择应符合《钢丝绳》（GB/T 8918－1996）的规定；检验和报废执行《起重机械用钢丝绳检验和报废使用规范》（GB 5972-86）。
10.  钢丝绳卡的规格、数量和间距必须符合要求，并遵守以下规定：
ａ）  绳卡的夹座应扣在钢丝绳的工作段上，U型螺栓扣在钢丝绳的尾段上，不得正反交叉；
ｂ）  绳卡的使用数量符合表13。间距等于钢丝绳直径的6～7倍；
ｃ）  绳卡初次受力后，要再次紧固；
ｄ）  绳卡卡紧的依据：以绳子压扁1/4～1/3为准；
ｅ）  绳卡连接的强度不得小于钢丝绳破断拉力的85％。

表10-1    钢丝绳连接时绳卡的数量

11 .  起吊带有棱角的物件，必须消除棱角对绑结绳的影响。
12 .  起重钢丝绳及索具的安全系数应满足以下规定：
ａ）  缆风绳不得小于3.5；
ｂ）  手动起重用钢丝绳不得小于4.5，机动起重用钢丝绳不得小于5.5；
ｃ）  吊挂和捆绑用钢丝绳不得小于6；
ｄ）  牵引绳不得小于4；
ｅ）  使用插接的钢丝绳扣，其插接长度不得小于钢丝绳直径的15倍，短不得小于300mm，连接强度不得小于钢丝绳破断力的75％。
13 .  卸扣的使用注意事项：
ａ）  使用的卸扣必须有合格证；
ｂ）  禁止超载使用；
ｃ）  不得横向受拉；
ｄ）  螺纹式必须上满扣，销子式必须上保险销。
14 .  滑车及滑车组不得超载使用，钢丝绳运动速度不得超过表14的数值。
表14-1  钢丝绳在滑车中的运动速度

15.   滑车使用前必须检查轮槽、轮轴、拉板、吊钩等部位，确认无裂纹、损伤，各部件转动灵活、润滑良好，螺钉无松动现象后方可使用。
16. 　滑车存在下列情况时严禁使用：
ａ）  滑轮槽面磨损深度超过钢丝绳直径的1/4；
ｂ）  滑轮裂纹或轮槽壁磨损达10%；
ｃ）  轮轴中段直径磨损超过轴径的2%；
ｄ）  滑轮轴套磨损超过壁厚的1/10；
ｅ）  组成滑轮组的吊钩与吊环的危险断面的实际高度小于基本尺寸的95%。
17 .  使用的钢丝绳直径必须与滑轮相匹配，滑轮直径（槽底径）与钢丝绳直径之比应不小于8.7。
18 .  钢丝绳与滑轮偏角不得超过15°。
19 .  滑车吊钩应设有防止脱钩的闭锁装置。
20 .  严禁用焊接补强的方法来修补滑轮缺陷。
21 .  若使用多门滑车中的几门滑车时，滑车的起重量应降低，降低的数量按门数比例确定，其受力中心线必须与滑车中心线重合。
22 .  起吊大型物件时，起吊前必须进行试吊，并有明显标志。
23.   使用三角架起吊时，杆距相等，杆脚固定可靠，不得斜吊。
24.   工作中严禁用手直接校正已被重物张紧的钢丝绳、链条等；吊运中如绳索松动、吊运工具发生异常，应立即停止吊运，及时处理。
25.   起重机行驶的道路及吊装时支腿所处的地面必须平整坚实，对有积水、淤泥、软土或地下有空穴等隐患的，必须采取措施处理。
26.   用钢丝绳起吊时，两绳夹角大不超过120o；如吊件有油污，应将捆缚处油污擦净。
27 .  在任何情况下，严禁用人身重量来平衡吊运物件。
28.   吊运成批零星物件，必须使用专用吊篮、吊斗等器具。
29.   扒杆选型必须经过验算，满足强度及稳定性的要求。
30.   扒杆基础必须按设计载荷进行承压能力验算，夯实垫牢，并用方木或钢板垫平，确保起吊时扒杆底座受力均匀。
31.   扒杆的连接螺栓必须达到设计强度，并用专用工具拧紧。竖立前应检查一遍各段的连接情况。
32 .  新扒杆组装时，中心线偏差不得大于总支撑长度的千分之一；多次使用过的扒杆，在重新组装时，每5m长度内中心线偏差和局部塑性变形均不应大于40mm，在扒杆全长内，中心线偏差不应大于总支撑长度的1/200。
33 .  扒杆的连接板、头部锁绳处及底部球头（铰链）等，应每年对变形、腐蚀、铆、焊或螺栓连接进行一次检查。在每次使用前也应进行检查。
34 .  扒杆起立时，两侧应有缆风绳控制偏摆，并始终带预张力。缆风绳与地面夹角应为        45°～60°，禁止将缆风绳固定在树木、电杆上。扒杆竖立后，在雷雨天气施工时必须装设避雷装置。
35 .  绊腿的吨位、受力方向、张紧装置必须满足设计要求，连接索具的安全系数满足本规范5.12的规定。
36.   铰链规格必须满足设计要求，销轴使用前必须做探伤检查。
37.   固定铰链的预埋铁件必须按设计要求进行加工制作和预埋。
38.   铰链安装应严格控制标高和方位，必须有专业人员复核后方准焊接。
39.   使用吊耳，必须进行设计计算，满足强度条件。受侧向拉力的吊耳应有抗侧弯结构。吊耳的加工安装必须按设计进行。
40.   如遇恶劣气候（大雾、大雨、大雪及五级以上大风等）时，不得起吊。
41.   大型设备必须试起吊。将吊装物吊离地面0.2m左右，停车对主提升稳车、主牵引地锚、扒杆底座、铰链、吊耳、滑轮组的受力情况进行一次全面检查，确认无问题后方可正式起吊。
42 .  吊装作业时，起吊范围必须设警戒线，严禁非施工人员进入现场。
43 .  吊装作业时，吊具、辅具、钢丝绳、缆风绳及吊装物与输电线的小距离不得小于表15规定的数值。
表43-1       吊具、辅具、钢丝绳、缆风绳及吊装物与输电线的小距离

43.   井架、杆塔类设施起立后，应按设计要求及时安装避雷装置。
44.   吊装期间，总电源应有专人负责，上班开锁，下班断电落锁。每天上班前必须对各稳车巡视1遍，确保设备开关全部处于停止状态下方可送电。

一  负责执行维护保养（授权人员）的员工必须接受以下培训。
1）识别危险动力源，了解动力源的类型和大小；
2）识别并正确操作适当的动力源切断装置；
3）安全使用和拆除上锁/挂牌装置；
 
二  负责操作机械或在上锁/挂牌相关区域工作（涉及人员）的员工必须接受以下培训。 
1）识别是否正在进行上锁/挂牌活动；
2）理解动力源控制计划的目的，认识到不擅动工作场中上锁/挂牌装置的重要性；
 
三 企业单位必须记录培训的地点、参与人员和培训内容。
 
四  对于以下情况，必须重新培训员工 
1）为员工分配新任务；
2）更改动力源控制政策和步骤；
3）安装或改装机械产生新的危险；
4）只要雇主有理由认为员工对步骤的理解或实施存在问题；
 
五  授权员工必须通过年度审核以确保其完全理解自己在该程序中承担的责任。
 

一 腐蚀产生的原因

设备、管道等常见的腐蚀是碳钢和低碳合金钢的腐蚀，不论管道是铺设在地上、地下或水下（包括海底），都要受到外界空气、土壤、水（特别是海水）对管道外壁的腐蚀，以及输送介质对管理内壁的腐蚀。外界空气特别是当空气中含有二氧化硫、硫化氢等有害气体时，将产生化学腐蚀。地下土壤也能产生化学腐蚀，地下杂散电流还能产生电化学腐蚀。海水是含有多钟盐类的电解质溶液，另外还含有溶解氧、海洋生物，其电阻率很小，故腐蚀速度比在土壤中快得多。在某些缺氧的土壤中，还会产生由厌氧细菌引起的细菌腐蚀。另外还有由金属表面产生物理溶解引起的物理腐蚀。

二 腐蚀造成的经济损失

   国民经济建设中，每年都有大量的金属构件和设备因腐蚀而报废。据2000年不完全统计，我国当年因腐蚀造成的损失达5000多亿人民币，约占当年国民生产总值（GDP）的6%。随着科学技术的进步，各种防腐蚀措施的采用，近年因腐蚀造成的经济损失有新的下降。

三 腐蚀造成的安全风险

设备、管道的腐蚀，不仅会造成可燃物料的跑漏损失，还可能引起火灾，特别是天燃气、苯等还可能引起爆炸；不仅会带来巨大的经济损失，而且会威胁人身安全、污染环境，因些设备、管道工程的防腐是极为重要的。

   由此可见在石油化工管道、法兰、螺栓的防腐蚀工作的重要性。

一 适用范围

　　设备、管道防腐施工工艺标准(QB-CNCEC J050105-2004)，本工艺标准适用于民用及一般工业建筑的设备、管道的防腐蚀施工操作。

二 施工准备

　　2.1 原材料要求

　　2.1.1 防腐底漆和面漆涂料，涂料应具有产品合格证。

　　2.1.2 溶剂和稀释剂:汽油、松节油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂。

　　2.1.3 砂布、砂轮片、干净棉布、干净棉纱、抹布、粗砂纸。

　　2.1.4 建筑石油沥青10、30号，普通石油沥青75、65、55号，环氧煤沥青底漆、环氧煤沥青面漆，稀释剂、固化剂、中碱玻璃丝布，聚氯乙烯胶带

　　2.1.5 橡胶粉、高岭土、5～6级石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤

　　2.2 主要工机具

　　2.2.1 空气压缩机、分离器、储砂罐、喷枪、钢丝刷、小油桶、漆膜测厚仪、火花检漏仪等。

　　2.2.2 人字梯、高凳、搅拌棒、护具、手套、口罩、眼镜。

　　2.2.3 泡沫灭火器、干砂、防火铁锨。

　　2.3 作业人员要求

　　主要施工人员：油工，施工前已进行安全教育和职业培训。

　　2.4 外部环境条件

　　2.4.1 金属管道和设备已安装完，具备防腐条件。

　　2.4.2 温度应符合所用涂料的温度限制。有的涂料需要低温固化，有的则需要高温固化。

　　2.4.3 施工前，应对涂料的名称、型号、颜色及质量进行检查，是否与设计规定或选用要求相符；检查制造日期是否超过贮存期。有效期内的涂料，按说明书的配合比例混合后使用，超过贮存期的涂料，应开桶检验，A、B组份如无增稠凝胶变质等现象，一般仍可使用，但需要配制小样试验或作检验，无异常和符合质量标准时，方可使用

　　2.4.4 涂装作业时，周围环境对涂装质量起着很大的作用，特别是气候环境。

　　2.4.5 相对湿度和露点：涂装时的相对湿度一般规定不能超过85%；被涂物表面温度比露点高3℃以上，可以进行涂装。

　　2.4.6 涂装环境还应包括照明条件、通风、脚手架、风力等条件。

　　2.4.7 沥青锅应架设在离施工地点近的地方并经消防部门同意。

三  操作工艺

　　3.1 工艺流程

　　3.1.1 设备、管道防腐工艺流程

　　基面处理 → 调配涂料 → 刷中间漆 → 刷或喷涂施工 → 养护

　　3.1.2 埋地管道防腐工艺流程

　　3.1.2.1 沥青防腐层施工工艺流程

　　沥青底漆的配制 → 调制沥青马蹄脂 → 除锈 → 冷底子油 → 沥青 → 包布 → 沥青 → 包布 → 沥青

　　3.1.2.2 环氧煤沥青防腐层施工工艺流程

　　除锈 → 涂料调制 → 涂刷底漆 → 涂刷面漆 → 缠玻璃丝布 → 涂刷面漆 → 缠玻璃丝布 → 涂刷面漆 → 电火花检测

　　3.2 操作细则

　　3.2.1 设备、管道防腐

　　3.2.1.1 基面处理：

　　A）金属表面锈垢的清除程度，是决定防腐效果的重要因素．为增强涂料与金属的附着力，取得良好的效果，必须清除金属表面的灰尘、污垢和锈蚀，露出金属光泽方可刷涂底漆。

　　B）表面去污:去污的方法、适用范围、施工要点详见表3.2.1.1中所示。

　　表3.2.1.1 金属表面去污

　　去污方法 适用范围 施工要点

　　溶剂清洗 煤焦油溶剂(甲苯、二甲苯等)；石油矿物溶剂(溶剂汽油、煤油)；氯代烃类(过氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、可溶污物和可溶涂层 有的油污要反复溶解和稀释，后要用干净溶剂清洗，避免留下薄膜。

　　碱

　　液 氢氧化钠30g/L

　　磷酸三钠15g/L

　　水玻璃5g/L

　　水适量

　　也可购成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗后要做充分冲净并做钝化处理(用含有0.1%左右重的铬酸、重铬酸钠或重铬酸钾溶液冲洗表面)，

　　乳剂除垢 煤油67%

　　松节油22.5%

　　月酸5.4%

　　三乙醇胺3.6%

　　丁基绒纤剂1.5%

　　也可购成品 除油、油脂和其他污物 冲洗后用蒸汽或热水将残留物从金属表面上冲洗净

　　C）除锈方法有人工除锈、机械除锈、喷砂除锈等方法:

　　a）人工除锈一般先用手锤敲击或用钢丝刷、废砂轮片除去严重的厚锈和焊渣，再用刮刀、钢丝布、粗破布除去严重的氧化皮、铁浮锈及其他污垢。后用干净的布块或面纱擦净。对于管道内表面除锈，可用圆形钢丝刷 ，两头绑上绳子来回拉檫，至刮露出金属光泽为合格。

　　b）机械除锈,可用电动砂轮、风动刷、电动旋转钢丝刷、电动除锈机等除锈设备进行除锈。

　　c）喷砂除锈是利用压缩空气喷嘴喷射石英砂粒，吹打锈蚀表面将氧化皮、铁锈层等剥落。施工现场可用空压机油水分离器沙斗及喷枪组成。除锈用的压缩空气中不能含有水分和油、油脂，必须在其出口处安设油水分离器，空压机压力保持在0.4～0.6MPa，石英砂的粒度1.0～1.5mm,要过筛除去泥土杂质,再经过干燥处理。喷砂要顺气流方向，喷嘴与金属表面呈700～800 夹角，相距100～150mm。在金属表面达到均匀的灰白色时，再用压缩空气清扫干净后，进行涂料刷涂。

　　d）在被涂物实施喷砂除锈前，其加工表面必须平整，表面凹凸不得超过2mm，焊缝上的焊瘤、焊

　　e）经过喷砂处理后的金属表面应呈现均匀的粗糙度， 除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，表面粗糙度达到40～75μm。

　　f）喷砂除锈检验合格后在涂第一道底漆前应将被涂物表面清扫干净。

　　g）喷砂除锈应在规定的时间内涂刷第一道底漆。对于大型设备，无法在规定时间内完成的，可采用分段喷砂的办法保证表面处理的质量。

　　3.2.1.2 调配涂料

　　A）根据设计要求，按不同管道、设备,不同介质不同用途及不同材质选着择涂料。

　　B）将选择好的涂料桶开盖，根据涂料的稀稠程度加入适量稀释剂。涂料的调和程度要考虑涂刷方法，调和至适合手工刷涂或喷涂的稠度。喷涂时，稀释剂和涂料的比例可为1:1～2。搅拌均匀以可刷不流淌、不出刷纹为准，即可准备涂刷。

　　3.2.1.3 涂料施工

　　A）被涂物外表面涂漆前必须清洁干净无灰尘，并保持干燥，在雨天或潮湿的天气下禁止施工。施工的环境要求：相对湿度低于85%，底材温度高于露点温度3℃以上。 进行涂料施工时，应优选行试涂。

　　B）在底漆涂刷之前，应对结构转角处和焊缝表面凹凸不平处，用与涂料配套的腻子抹平整或圆滑过渡，必要时，应用细砂纸打磨腻子表面，以保证涂层的质量要求。涂料施工时，层间应纵横交错，每层宜往复进行（快干漆除外），均匀为止。

　　C）涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。

　　D）如所用涂料为双组分包装，施工时必须严格按油漆制造厂商的使用说明书中规定的配比进行配制。涂料配制时，应充分搅拌均匀，避免水和杂物混入，同时根据气温条件，在规定的范围内，适当调整各组分的加入量，调整涂料的粘度至适于施工。 A 、B两组分混合搅匀后应按规定放置一定时间，配制好的涂料应在规定时间内用完，以免胶化报废。

　　E）涂层间隔时间一般为24小时 （25℃）。如施工交叉不能及时进行下道涂层施工时，在施工下道涂层前应先用细砂布打毛并除灰后再涂。第一道涂层的表面如有损伤部分时，应优选行局部表面处理或砂纸打磨，再彻底清除灰土，补涂后进行涂漆，对漏涂或未达到涂膜厚度的涂面应加以补涂。涂漆时应特别注意边缘、角落、裂缝、铆钉、螺栓、螺母、焊缝和其他形状复杂的部位。

　　当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜色不同的涂料，以防止漏涂。

　　F）设备、管道和管件防腐蚀涂层的施工宜在设备、管道的强度试验和严密性试验合格后进行。如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层做成阶梯接头，待试验合格后，按设备、管道的涂层要求补涂。

　　3.2.2 沥青防腐层施工

　　沥青防腐结构及等级见表3.2.2所示

　　3.2.2.1 沥青底漆的配制

　　沥青底漆是由沥青和汽油混合而成,沥青底漆和沥青涂层用同一种沥青标号,一般采用建筑石油沥青。配制底漆时按其配合比配制：

　　沥青:汽油＝1:3（体积比）

　　沥青:汽油＝1:2.25～2.5(质量比)

　　表3.2.2 沥青防腐层结构及等级

　　防腐层等级 结 构 防腐层厚度(mm) 厚度允许偏差(mm)

　　普通级 沥青底漆-沥青涂层-外包保护层 3 -0.3

　　加强级 沥青底漆-沥青涂层-加强包扎层-沥青涂层-外包保护层 6 -0.5

　　特加强级 沥青底漆-沥青涂层-加强包扎层-沥青涂层-加强包扎层-沥青涂层-外包保护层 9 -0.5

　　制备沥青底漆,先将沥青打成小块，放进干净的沥青锅内用文火逐渐加热并不断搅拌，使之熔化。加热至170℃左右进行蒸发脱水，不产生气泡为止，将热沥青慢慢倒入制备桶内冷却至80℃左右，一面搅拌一面将按比例备好的汽油掺进热沥青中直至完全混合为止。冷底子油应在≥60℃时涂刷成膜，膜厚0.15mm左右。

　　3.2.2.2 沥青涂料的配制

　　沥青涂料是由建筑石油沥青和填料混合而成,填料可选用高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉等材料。沥青标号和填料品种由设计选定。其混合配比为高岭土:沥青=1:3（重量比），其他品种可掺入10%～25%左右的填料粉。制备沥青涂料,先将沥青打成小块，放进干净的沥青锅中，一般装至锅容量的3/4，不得装满。用文火逐渐加热并不断搅拌，使之熔化。加热至160～180℃左右进行蒸发脱水，温度不能超过220℃，继续向锅中加沥青，继续搅拌。然后慢慢将粉状的高岭土分小批加入到已完全熔化的沥青中，搅拌完全熔合为止。

　　3.2.2.3 管道除锈见本施工工艺第3.2.1.1条基面处理。

　　3.2.2.4 涂刷沥青底漆，在除完锈、表面干燥、无尘的金属表面上均匀地刷上1～2遍沥青底漆，厚度一般为1～1.5mm，底漆涂刷不可有麻点、漏涂、气泡、凝块、流痕等缺陷。沥青底漆彻底干燥后进行下道工序。

　　3.2.2.5 涂刷沥青涂料，将熬好的沥青涂料均匀地在金属表面刷一层，厚度为1.5～2mm。不得有漏刷凝块和流痕，若连刷多遍时，必须在上一层干燥后不沾手方可涂第二遍。热熔沥青应涂刷均匀，涂刷方向要与管轴线保持600方向。

　　3.2.2.6 加强包扎层的作法。沥青涂层中间所夹的内包扎层采用玻璃丝布、油毡、麻袋片或矿棉纸等材料；外包扎保护层采用玻璃丝布、塑料布等材料。好选用宽度为300～500mm卷装材料便于施工。操作时，一个人用沥青油壶浇热沥青，另外的人缠卷材料，包扎材料绕螺旋状包缠，且与管轴线保持600夹角。全部用热沥青涂料粘合紧密，圈与圈之间的接头搭接长度为30～50mm，并用热沥青粘合。缠扎时间应掌握再面层浇涂沥青后处于刚进入半凝固状态时进行。任何部位不得形成气泡和褶皱。

　　3.2.2.7 若有未连接、焊缝或施工中断处，应作成每层收缩为80～100mm的阶梯式接茬。

　　3.2.2.8 保护层目前多采用塑料布或玻璃丝布包缠而成.其施工方法和要求与加强包扎层相同,圈与圈之间的搭接长度为10～20mm，应粘牢。

　　3.2.2.9 由于管道安装完毕后管底距地沟底面太近,用手及刷子很难刷到每个部位或刷匀,采用油毡兜抹法施工。先将油毡按管径裁剪，若管径<φ500mm，油毡宽为250mm；>φ500mm，宽为500mm，长为两倍管径加1.2～1.5m。用裁剪好的油毡从管底穿过将管兜住，使下部管外壁与油毡紧紧接触。用沥青油壶向管道顶部边移动边浇涂已经熬好的热沥青底漆（冷底子油）、热沥青涂料（沥青马蹄脂）。使之沿着管道周壁向下流淌至管下部外壁与油毡结合处。此时上下抖动油毡，使油毡与管外壁摩擦，中间夹着热沥青，达到涂抹热沥青底漆或沥青涂料的目的。

　　3.2.3 环氧煤沥青防腐层施工

　　环氧煤沥青防腐层的结构及等级见表3.2.3(1)，中碱玻璃丝布宽度见表3.2.3(2)所示。

　　表3.2.3(1) 环氧煤沥青防腐层的结构及等级

　　防腐层等级 结 构 干膜厚度(mm) 总厚度(mm)

　　普通级 底漆-面漆-面漆 ≥0.2 >0.4

　　加强级 底漆-面漆-玻璃丝布-面漆-面漆 ≥0.4 ≥0.6

　　特加强级 底漆-面漆-玻璃丝布-面漆-玻璃丝布-面漆-面漆 ≥0.6 ≥0.8

　　表3.2.3(2) 中碱玻璃丝布宽度

　　管径(mm) 60-89 114-159 219 273 377 426-529 720

　　布宽(mm) 120 150 200-250 300 400 500 600-700

　　3.2.3.1 金属除锈见本施工工艺第3.2.1.1条基面处理。

　　3.2.3.2 涂料调制按照厂家提供的配合比进行,先将底漆或面漆倒入干净的容器内,再缓慢加入固化剂边加入边搅拌均匀。油漆桶打开后，先将桶内油漆充分搅拌均匀,使其混合均匀无沉淀。配好的调料须熟化30min以后方能使用，在常温下调好的涂料可以使用4～6h左右。

　　3.2.3.3 涂刷，涂刷过程中，如果粘度太大不宜涂刷时，可加入重量不超过5%的稀释剂。操作时先在除锈后的钢管上尽快涂刷底漆，涂刷均匀不可漏刷，每根钢管两端各留150mm左右以备焊接后再涂刷。底漆干透后，用面漆和滑石粉调成腻子，在底漆上打匀后涂刷面漆，涂刷均匀不可漏涂。常温下底漆和面漆间隔时间不超过24h。普通级防腐--第一遍面漆干后可涂刷第二遍面漆；加强级防腐--第一遍面漆后缠绕玻璃丝布，包缠时必须将玻璃丝布拉仅不能出现鼓包和褶皱，玻璃布的环向压边宽度为100～150mm，包缠完涂刷第二遍面漆，漆量要饱满达到一定厚度，将玻璃丝布的空隙全填密实。第二遍面漆干后涂刷第三遍面漆；特加强级防腐--操作方法与加强级防腐相同，两层玻璃丝布缠绕的方向必须相反，每一遍面漆都必须在上一遍面漆干了以后方可涂刷，此时的干是指用手指推捻防腐层时不移动。

四  质量标准

　　4.1 主控项目

　　4.1.1 施工所用涂料应有出厂合格证及技术说明书，同时应确保所使用的技术说明书是新版本的。

　　4.1.2 表面处理等级必须符合设计要求。

　　4.1.3 涂层数和涂层厚度应符合设计要求。

　　4.2 一般项目

　　4.2.1 表面处理

　　4.2.1.1 手工或动力除锈应除去表面所有松散的氧化皮、铁锈、旧涂膜和其他有害物质，

　　但不得使金属表面受损和变形。

　　4.2.1.2 喷砂除锈处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面，除钢板原始锈蚀或机械造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。

　　4.2.2 涂层检查

　　4.2.2.1 涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。

　　4.2.2.2 涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷。

　　4.2.2.3 用目测或5~10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。

　　4.2.2.4 当设计要求测定厚度时，可用磁性测厚仪测定。其厚度偏差不得小于设计规定厚度的5%为合格。

　　4.3 特殊工序或关键控制点的控制

　　表4.3 特殊工序或关键控制点的控制

　　序号 特殊工序/关键控制点 主要控制方法

　　1 材料交接检查 现场检查和检查交接记录

　　2 表面处理 观察

　　3 涂漆间隔时间 检查涂刷记录和现场检查

　　4 油漆层数检查 现场检查和尺量检查

　　5 干膜厚度 漆膜测厚仪检查

　　4.4 质量记录

　　4.4.1 涂料的出厂合格证及理化试验报告；

　　4.4.2 材料配比记录；

五 需注意的质量问题

5.1 流挂：

　　流挂产生通常是因为：（1）涂膜超过规定的干膜厚度；（2）涂料中加入了过量的稀释剂；（3）喷涂时喷枪过分靠近被涂物表面。

　　补救措施：如果在施工中发现流挂，可以快速在把它抹平。干燥固化后可以采用打磨平，再重涂。

　　5.2 起皱：

　　起皱的原因是表面固化速度大于本体的固化。

　　补救措施：涂料中加入催干剂。

　　5.3 脱皮：

　　脱皮产生的原因：表面处理不良；涂层间有污物；超过大涂装时间间隔。

　　5.4 起泡：

　　起泡的原因为空气或溶剂残留在涂膜中。

六  成品保护

　　6.0.1 在涂层未完全干透以前，禁止踩踏。

　　6.0.2 拆除脚手架时必须小心，防止损伤涂层表面。

为了保证管道长期安全输送和防止管道泄漏油、气,各国政府和管道企业都制定有管道防腐规程,作为管道防腐必须遵循的准则。
  避免管道遭受土壤、空气和输送介质(石油、天然气等)腐蚀的防护技术。

输送油、气的管道大多处于复杂的土壤环境中,所输送的介质也多有腐蚀性,因而管道内壁和外壁都可能遭到腐蚀.一旦管道被腐蚀穿孔,即造成油、气漏失,不仅使运输中断,而且会污染环境,甚至可能引起火灾,造成危害。

据美国管道工业的统计资料,1975年由于腐蚀造成的直接损失达6亿美元.因此,防止管道腐蚀是管道工程的重要内容。

腐蚀金属在周围介质的化学、电化学作用下所引起的一种破坏现象。按管道被腐蚀部位,可分为内壁腐蚀和外壁腐蚀;按管道腐蚀形态,可分为全面腐蚀和局部腐蚀;按管道腐蚀机理,可分为化学腐蚀和电化学腐蚀等。

管道内壁腐蚀金属管道内壁因输送介质的作用而产生的腐蚀。主要有水腐蚀和介质腐蚀.水腐蚀指输送介质中的游离水,在管壁上生成亲水膜,由此形成原电池条件而产生的电化学腐蚀。介质腐蚀指游离水以外的其他有害杂质(如二氧化碳、硫化氢等)直接与管道金属作用产生的化学腐蚀。
  长输管道内壁一般同时存在着上述两种腐蚀过程.特别是在管道弯头、低洼积水处和气液交界面,由于电化学腐蚀异常强烈,管壁大面积减薄或形成一系列腐蚀深坑.这些深坑是管道易于内腐蚀穿孔的地方。
  管道外壁腐蚀视管道所处环境而异.架空管道易受大气腐蚀;土壤或水环境中的管道,则易受土壤腐蚀、细菌腐蚀和杂散电流腐蚀。
  

一  大气腐蚀

大气中含有水蒸气会在金属表面冷凝形成水膜,这种水膜由于溶解了空气中的气体及其他杂质,可起到电解液的作用,使金属表面发生电化学腐蚀.影响大气腐蚀的自然因素除污染物外,还有气候条件.在非潮湿环境中,很多污染物几乎没有腐蚀效应.如果相对湿度超过80％,腐蚀速度会迅速上升。因此,敷设在地沟中的管道或潮湿环境的架空管道表面极易锈蚀。

二  土壤腐蚀

土壤颗粒间充满空气、水和各种盐类,使它具有电解质的特征.管道金属在土壤电解质溶液中构成多种腐蚀电池.一类是由于钢管表面状态的差异形成的微腐蚀电池,钢管表面条件效应产生的腐蚀。

1. 另一类是由于土壤腐蚀介质的差异形成的宏腐蚀电池,不同土壤条件引起的腐蚀。

2. 如果管道各段落所处土壤透气性不同,土壤中氧的浓度也就不同,从而使腐蚀电池发育,腐蚀电池两极间的距离可达数公里.土壤腐蚀性常用土壤电阻率来表示,电阻率越小的土壤腐蚀性越强。

三  细菌腐蚀

也称微生物腐蚀.参与管道土壤腐蚀过程的细菌通常有硫酸盐还原菌、氧化菌、铁细菌、还原菌等.其中厌氧性硫酸盐还原菌具代表性.它在pH6～8、碱性和透气性差的土壤中繁殖,广泛地分布在海、河、湖泊、水田、沼泽的淤泥中.它利用自身的生息,将硫酸盐离子还原,同时促进阴极反应,生成硫化铁等腐蚀产物,覆于管道表面,形成二次的局部腐蚀(孔蚀).在硫酸盐还原菌腐蚀的现场,土壤颜色发黑,有硫化氢臭味。
 

四  杂散电流腐蚀

流散于大地中的电流对管道产生的腐蚀,又名干扰腐蚀,是一种外界因素引起的电化学腐蚀.管道腐蚀部位由外部电流的极性和大小决定,其作用类似电解.杂散电流从管道防腐层破损处流入,在另一破损处流出,在流出处形成阳极区而产生腐蚀.杂散电流源有电气化铁路、阴极保护设施、高压输电系统等.直流杂散电流引起的腐蚀更严重,如中国抚顺市的原油管道受电气化铁路的杂散电流腐蚀,在建成后约4个月即遭电流腐蚀穿孔.交流电引起的腐蚀是在管道沿高压输电线敷设时,因电磁耦合在管道上感应的交流电所造成的,对人体和设备均有危害。

1）  了解设备

被授权操作的员工必须十分了解所维修、保养设备动力源的位置、性能以及如何对这些动力源进行控制。上锁挂牌程序将会告诉你设备包含了那些动力源，以及那些开关需要被锁定。即使当你面对一台非常熟悉的设备时，也千万不要想当然的认为你了解一切，事情瞬间万变，所以请遵守该设备的上锁挂牌程序。

2） 通知相关人员

你所进行的上锁挂牌程序有可能会影响到其他工作人员，所以为了防止其他人意外启动机器等其它问题的出现，请在上锁挂牌前通知所有与该设备相关的人员。

3） 关闭设备

关闭电源开关，或至于接地状态，并进行挂牌操作警示他人。

4）   切断或锁定所有危险的动力源

对可能产生危险的动力源进行上锁挂牌，例如：用断路器锁对断路器开关进行锁定，或者用闸阀锁对管道闸阀进行锁定。

5）  释放残留的动力源

残留动力源通常来说比较隐蔽，但残余动力源却能在不明的情况下使设备突然启动，从而对人身造成伤害。所以在进行维修之前，必须释放掉残留的动力源。

6）   验证锁定的可能性

不要掉以轻心，在操作前请再次打开设备控制器，并确认机器没有被重新开启，能量指示灯没有被点亮，设备各部件是否静止。测试完成后，关闭设备控制器。这一步骤只能由被授权进行上锁挂牌的人员来完成，其他人员的验证结果被视作无效。

7） 恢复短暂移除的锁定装置

如果您需要移除某一上锁挂牌装置从而对设备进行测试，请在完成测试后立即恢复上锁挂牌。永远要记住，一定要将设备置于完全安全状态，否则，陷入危险的将是你自己。

8）  解除上锁挂牌

工作完成，解除上锁挂牌之前，确保没有人处在设备周围的危险范围内，通知所有相关人员你将重新启动该设备。只有被授权人员才能解除上锁挂牌，决不能将此项工作交与别人。